看完小熊軟糖的生產過程，我陷入了沉思… P2 - 純英文字幕版

提到與萬聖節相關的甜點，很少有比果凍糖更為人熟知的了。 它們形狀各異、大小不一，色彩鮮豔，瞬間便能吸引你的目光。 對美國人來說，軟糖承載著童年的純真與歡樂，令人回想起美好的往事。 無窮無盡種類的糖果袋，滿溢著糖果。 數代以來，這些在美國本土製作的柔韌小點心一直深受喜愛。 不僅是孩子們的心，還有那些無法抗拒那些魅力的父母們的心。 軟綿綿的熊貓。 現在，讓我們走進幕後，看看它們是如何製成的。 果凍糖是其中一種最受歡迎的彈牙甜點，以其酸甜的風味而聞名。 風味濃郁，色彩鮮豔奪目。 當人們想到果凍糖時，大多數人首先想到的品牌是哈瑞寶。 正是這家德國糖果公司於20世紀80年代初發明了果凍蟲，引發了這股風潮。 至今仍持續的甜食狂熱。 如今，哈里博位於威斯康辛州普萊森特普萊里的一座巨大工廠，面積超過五十萬平方英尺。 平方英尺的空間，每天可生產高達六千萬顆軟糖熊。 該設施也代表了哈里博在贏得市場過程中最大的一項投資之一。 美國市場 全球範圍內，如今哈里博生產的產品已超過800種。 僅去年一年，該品牌就為其忠實客戶群增加了260萬個美國家庭。 客戶群 在哈里博製作每一批美味的果凍糖果之前，有一種不可或缺的原料必須先準備好。 提前做好準備。 那就是明膠。 這是賦予軟糖令人喜愛的有嚼勁、富彈性口感的關鍵成分。 但這種看似簡單、清晰的粉末，實際上來自一個複雜的工業過程，其提取過程十分精密。 動物皮膚和骨骼中的蛋白質。 對於哈里博而言，明膠的供應來自位於塞吉爾布魯夫的美國戈萊塔公司（Goleta USA Inc.）。 愛荷華州的一家設施，為數百萬顆果凍糖提供了關鍵的基礎支撐。 每天生產的數量。 每週，戈利塔美國公司廠區會收到約20噸的原料，包括 動物皮革與骨骼，用於供應其明膠生產所需的原料。 當貨物到達時，工人會仔細檢查進貨材料的品質。 然後將皮革分類並放入不同的容器中。 皮革會經過徹底的水洗程序，而堅硬的骨頭則被送入 一台強力的研磨機，將它們碾成小碎片。 此步驟可提高膠原蛋白提取的效率。 清潔後，皮革會進入鹼化階段。 它們被浸泡在裝滿石灰溶液的大槽中七天，以分解其結構。 膠原蛋白結構與軟化材料。 接下來是酸處理工序，將皮革浸入稀釋的酸液中約 十小時。 經過初步處理步驟後，原料會在約160攝氏度的水中加熱。 華氏度。 此過程透過溶解蛋白質纖維並使其斷裂，從膠原蛋白中提取明膠。 將它們結合在一起的分子鍵。 所得溶液富含蛋白質，成為最終明膠的基礎。 當膠原蛋白溶解時，會形成一種濃稠、黏稠的液體，類似於濃縮的湯汁。 富含可溶性蛋白質和有機化合物。 然而，在此階段，該溶液仍呈混濁狀，並含有許多雜質，包括 未溶解的固體顆粒 serialize 為了達到所需的清晰度和純度，明膠必須經過徹底的過濾。 流程 工廠採用先進的過濾系統，配備超細陶瓷膜，具備 去除即使肉眼無法察覺的極微小雜質。 在極高壓力下，膠原蛋白溶液被強制通過具有微觀孔徑的過濾器。 毛孔將未溶解的微粒、過量的蛋白質以及不需要的有機化合物分離出來。 結果得到的是一種晶瑩剔透的膠原蛋白溶液，完全不含雜質。 即使經過徹底過濾，膠原蛋白溶液中仍含有少量溶解的 鹽分和多餘的水分。 為去除它們，需讓溶液經過充滿超細合成樹脂的槽罐。 能吸收多餘鹽分的珠子。 同時，儲罐內部的高溫導致水分蒸發，使物質濃縮。 將膠原蛋白提升至最佳水平。 經過此過程後，溶液會變得像蜂蜜一樣濃稠。 接著rored，逐漸冷卻，轉變為具有其獨特特徵的半固態。 彈性 接著，它被壓過一塊布شار小孔的板子，形成類似於長條狀的結構。 麵條 這些明膠絲線會掉落至傳輸帶上，並以無菌熱風進行乾燥，此過程 完全去除濕氣的同時，還能保持品質。 待凝膠完全乾燥後，便會被研磨成細粉。 當果凍膠完成後，會被裝袋並運往世界各地的糖果工廠。 包括哈里寶在內。 當明膠準備就緒後，哈里博的軟糖製造過程正式開始。 每顆糖果都是根據精確計算的配方製成的。 首先，選取原始原料並進行稱重。 雖然聽起來很簡單，但這份食譜其實非常精確。 糖、玉米糖漿、明膠、澱粉和水，以及檸檬酸和蘋果酸作為 酸味，加上多種風味調料。 根據軟糖的類型不同，配方可能會略有差異，但其基本配方保持不變。 一樣。 每一步都 coûtomatisée。 機器負責測量，控制系統會精確顯示多少磅。 每種成分都需要加入。 當油箱達到正確液位時，閥門會自動關閉，並開始加入下一種原料。 立即被輸入，所有操作順暢進行，無需人工干預。 當所有主要成分加入後，混合物便在大型工業煮鍋中烹煮。 約356華氏度，使用高壓蒸汽加熱。 當甜 syrup 開始沸騰時，部分液體會蒸發，從而使成分 完全溶解。 僅僅五分鐘，混合物便轉變為光滑、光亮的液體，隨後 輸送至真空鍋中冷卻至約攝氏93度。 在這個階段，技術人員會使用折光計來檢測溶液的濃度。 僅將一滴熱的果凍混合物滴在玻璃上，然後蓋上蓋子， 透過目鏡觀察，他們可以讀取糖度（Brix）水平，即精確的糖濃度 該批次的。 當混合物達到所需的甜度和溫度時，就會被管道輸送至一個區域 稱為色彩口味添加劑組合牌。 在此，糖漿被分入較小的鍋中，以混合香料與顏色。 這是原本均勻的混合物轉變為明亮多彩的果凍糖的階段 我們都認得。 最初，果凍蟲只有覆盆子和蘋果兩種口味。 但隨著時間ampoo，口味的種類逐漸增加。 如今，軟糖的顏色和口味多樣，其中一些最受歡迎的 酸櫻桃、酸覆盆子和酸葡萄。 像香蕉和樱桃這樣的風味劑，通常直接從真實的水果中萃取。 總計，如今哈里博提供約50種不同口味，以滿足多樣化的喜好。 消費者。 當壺中的混合物持續攪拌時，模具正在另一個區域準備中。 許多人驚訝地發現，果凍糖實際上從未接觸過金屬模具。 相反，液態糖果被倒入壓入白色粉末層中的模穴中，玉米 澱粉混合一點礦物油。 不同的模具會產生不同的果凍形狀。 例如，要製作一隻果凍手，工人只需將玉米澱粉壓平，然後壓入一個 用手製成的模具，然後將液態混合物灌入模腔中。 玉米澱粉比金屬托盤作為鑄模材料好得多，而且使用起來也更方便。 在果凍凝固後将其移除。 此過程發生在一種稱為「模克」的機器中。 首先，機器將玉米澱粉填入模具托盤，並將表面抹平，然後 接著，一塊金屬模子會將數百個圖樣壓_scaling into the starch layer. 當郵票被抬起時，圖案仍留在玉米澱粉中，準備填入顏料 液態糖果。 先前調配好的調味混合物直接從煮料鍋中通過管路輸送至 安裝在料倉上方的漏斗。 當澱粉托盤移動至下方時，一排噴嘴會填入約400個軟糖形狀。 一次通過。 該系統每分鐘可填充100個托盤，每分鐘累計生產250萬顆軟糖。 小時，或單一生產班次約六千萬件。 裝填完成後，托盤會被疊放並送入恆溫81度的固化室。 華氏度，持續24小時。 在這段緩慢的靜置階段，玉米澱粉吸收糖果中多餘的水分，從而實現 使其凝固成有嚼勁且富彈性的質地。 經過24小時的固化週期後，托盤從房間中取出並返回 大亨，也就是軟糖分開的地方。 機器將托盤翻轉過來，使澱粉和糖果掉落至振動篩上。 由於重力的作用，細微的澱粉穿過網孔落下，而軟糖則被 stacked forward 沿著這條線。 然後，玉米澱粉被循環回系統中，而糖果則被輕柔地翻動。 在旋轉的鼓中震動，以剔除較小或形狀不規則的碎片。 從澱粉托盤中取出後，果凍糖仍裹著一層細薄的粉狀物。 玉米澱粉。 它們通過一個旋轉的鼓筒系統，以刷除多餘的粉末。 接著，為了讓糖果表面光滑不黏手，會將其放入巨大的翻滾機中。 看起來很像水泥攪拌機的桶。 內部則塗有一層薄薄的植物油與蜂蠟混合物。 棕櫚蠟 這種精細的塗層不僅讓軟糖光亮奪目，還能防止它們粘連。 包裝後便會黏在一起。 令人驚訝的是，巴西棕櫚蠟正是指甲油中用來增加光澤的成分。 耐用性。 唯一的差別在於，糖果生產過程中會將其精製至食品級品質，使其具有 吃起來完全安全。 這就是為什麼商店貨架上軟糖閃閃發亮的外觀，實際上與……共用相同的特性。 如美容院裡擦得光亮的指甲般隱密。 從這裡開始，果凍糖會隨機接受顏色、形狀、彈性和風味的檢測。 任何不符合標準的零件均被捨棄，而精選樣品則會進行下一步處理。 進行熔化性和彈性測試，以確保最終產品符合哈里寶的品質標準。 從這裡開始，果凍糖被移動到傳送帶上，被收集到托盤中並運送過去。 轉到包裝區。 在自動稱重站，振動料斗將糖果引導至正確位置。 當重量精確達到時，該份食物就會落入一個透明的塑膠袋中。 立即，機器的熱封功能封合頂部，形成一個完美完成的包裝。 每個袋子隨後會經過金屬探測器，以確保絕對安全後再繼續流程。 整齊地打包進大型紙箱中。 紙箱經過收縮包裝後，被放置於堆疊機上，準備出貨。 從那裡，托盤被移動到卡車上，送往配送中心，最終 出現在你最喜愛的當地商店的貨架上。