在最大的飛機制造廠工作有多爽？廠區猶如城市，吃喝玩樂都搞定

在世界最大的飛機製造廠波音公司工作有多爽 這是被吉尼斯世界紀錄認定的世界上體積最大的建築 也是波音飛機的主要裝配地點之一 位於美國華盛頓州的艾弗雷特工廠總裝廠房 擁有1330萬立方米的空間 佔地面積39.8公頃 而整個工廠的佔地面積更是高達405公頃 他們擁有自己的消防車 設備齊全的醫療診所 餐廳 咖啡廳 商店 洗衣房 幼兒園 銀行及其他便利設施 喫喝玩樂都在裡面 足不出廠就可以滿足所有的需求 簡直就是一個小型的城市 工廠南側設有六扇大門 高26.5米 大約有11層樓那麼高 毫不誇張地說有時候在工廠內就能看到天上的雲彩 大門寬約100米 不僅可以通過運輸零件的卡車 還可以讓飛機輕鬆通過 就算跑步也需要幾十秒 這裡大到嚇人 大部分人需要幾個月才能熟悉工廠配置 甚至一些工齡23年的員工有時還會迷路 為了方便員工出行 園區內配了小三輪車及腳踏車 這裡到處放滿了各種形狀和大小的飛機零件 這一區域是機身的專屬 放置了不下幾十個 那邊是機翼組裝區 幾乎佔據了組裝工作區的四分之一 這裡每個大型零件都有自己的區域 而小型零件也有專屬的空間 所有零件擺放整齊 亂中有序 便捷易找 這麼多的零件是如何組裝的呢 一架波音737 NG需要約50萬個零件 一架波音Trip 7需要約300萬個零件 而一架波音747 MAX更是需要600萬個部件組成 製造波音飛機的過程到底有多複雜 波音的一些大型結構部件甚至用上了複合材料 為確保複合材料項目的可靠性 首先要使用這些噴出液體的機器人進行ND來檢測 這些液體噴到結構表面會形成一個個露珠 檢測出肉眼看不到的缺陷 這為後面複合材料的製作打下了夯實的基礎 之後用帶有127個犀利模塊的傢俱抓取目標幾何形狀 放到工具上進行分層 然後旋錘放置到指定位置 在旋錘過程中 這些模塊用自帶的光學傳感器邊控並且保旋錘質量 為保證每個部件的精度 還要用光纖角度相機來進行深度檢查 用具有外部定位且發出紅光的激光傳感器驗證邊緣 做完這些就要派出我們的機器人自動拾取縱樑 快速移動將它們放置在育成型件上 這些機器人放置的準確率如何 不用擔心在放置之前 它們會先測量模塊的當前位置 然後設置模塊準備放置的位置 做好這兩步 機器人的放置主打一個快準狠 機器人的加入幫助了不少忙 但它並不是萬能的 下面的半子洞外真空包裝就需要員工的幫助了 員工需要將環氧樹脂膜放置在機器人的末端 讓其將膜平鋪在育成型件上 鋪完後從上面將落下一張薄透膜 這時候員工要手動將四周密封住 然後讓機器人使用像密封夾子的工具將半透膜壓緊 最後用RTM樹脂灌築育成型件 複合材料不僅堅固 而且重量非常輕 這樣就可以節約飛機的燃油 並降低運營成本 2005年波音每月生產31架飛機 近乎一天一架 而到了2014年 每月更是可高產42架 這麼高的產量 整個飛機的總裝過程竟然全是手工製作 並且幾十年從未改變 每天來自世界各地的部件和組件乘著卡車 火車 飛機和輪船來到波音公司的最終裝配線 埃弗雷特工廠 有了這些零件 飛機的總裝才能開始 將機身部分放到輪墩電線上 整個組裝過程就開始了 通過不斷上下顛倒機身 利用重力把氣動和冷卻管道 以及絕緣材料安裝到機身中 然後將其提升到裝配線上 用高架起重機將尾翼提升到指定位置 並與機身牢固地連接 接下來就是安裝飛機內部 座椅 衛生間 行李箱 通風設施 天花板 駕駛員艙內部等 這時的飛機已經完成了90% 裝上昂貴的發動機 差不多就行了 但在安裝發動機之前 需要對飛機進行數次檢測 包括機艙增壓測試和起落架 而且還要系統地檢查機場內部 從小到大 從上到小 裡面所有的部件都不能遺漏 檢測沒有問題 最終確認後纔可以安裝發動機 裝上發動機 飛機差不多就建造完成 此時將進行試飛 然後被運送到西雅圖的波音機場 在那裡根據客戶規格定製 進行噴漆 然後就可以交付給客戶使用了 關注胖虎 看更多趣味科普 咱們下期再見